Depuis ces dernières années, la fabrication additive de composants en plastique, acier et autres matériaux ne cesse de gagner en importance. Toutefois, il n’existait jusqu’à présent, pour le carbure, aucun procédé fiable susceptible de rivaliser avec la qualité des procédés de fabrication établis et optimisés au cours des années. En développant ce procédé, CERATIZIT atteint non seulement la qualité habituelle des produits fabriqués par pressage et usinage, mais elle devient également plus réactive aux exigences de clients, comme l’explique le responsable de recherche Dr. Ralph Useldinger :

« La fabrication additive de produits en carbure nous donne davantage de flexibilité dans la mise en œuvre des exigences clients et offre des opportunités de conception totalement nouvelles, qui nous permettent de proposer à nos clients des solutions personnalisées et optimisées dans des délais extrêmement courts. » Cela inclut une assistance active dans l’optimisation de la conception du produit, précise M. Useldinger.

Plus rapide et moins coûteux

L’un des avantages de la fabrication additive du carbure repose sur la réduction du temps nécessaire et des frais générés pendant la phase complexe du lancement des produits en petites quantités et d’une grande complexité, par ex. lors de la fabrication de prototypes. La création de la géométrie directement à partir du logiciel de conception grâce à l’impression 3D permet d’accélérer la planification et la mise en œuvre des projets, sans nécessiter l’utilisation de moules et matrices complexes à fabriquer ou d’outils diamantés onéreux mais indispensables pour l’usinage de pièces en carbure. Cette méthode permet donc de gagner un temps précieux et d’éviter des frais importants lors du développement de prototypes.

Une grande liberté de conception

Le deuxième avantage de la fabrication additive repose sur les vastes possibilités de façonnage grâce à la création directe de contours à formes libres, qui surpassent largement les limites des procédés de fabrication conventionnels. Il est désormais possible de fabriquer des géométries qui n’étaient pas réalisables jusqu’à maintenant. Et notamment des structures qui présentent des contre-dépouilles ou des zones inaccessibles aux outils de coupe, telles que les cavités et les canaux à l’intérieur des corps finis qui deviennent ensuite inaccessibles depuis l’extérieur. Ce procédé permet de concevoir des composants extrêmement complexes et d’augmenter la profondeur d’intégration, tout en réduisant le nombre d’ensembles et de composants individuels.

Les personnes intéressées qui, en tant que partenaires de développement, souhaitent trouver conjointement des solutions optimisées pour leurs applications peuvent contacter l’équipe compétente au Luxembourg à l’adresse e-mail .